助力科思创入围“德国创新奖”

创新成果

大约70％的化工产品在生产过程中需要使用氯。而氯的生产过程是化工行业中高能耗的工艺之一。为了改变这一现状，蒂森克虏伯伍德氯工程公司和全球最大的聚合物生产商之一科思创共同开发推出了氯化钠氧阴极电解技术（NaCl-ODC electrolysis technology）。

氯化钠氧阴极电解技术通过结合两种关键技术实现：科思创开发的氧去极化阴极被集成到蒂森克虏伯伍德氯工程公司的电解槽中。与传统的离子膜烧碱工艺的区别在于，两家公司的工程师们在阴极室内加入氧气从而抑制了氢气的生成，这使得氯化钠氧阴极电解技术的电耗降低了25%。换言之，同等电耗的情况下产量得以大幅增加。

蒂森克虏伯的工程师又进一步推动了该技术的发展：通过将电解槽的电流密度从4千安培增加到6千安培，氯气的产量可增加50％。同时，这项技术进步可使同等产能的电解槽规模减少1/3，工厂占地面积较小、维护成本较低，并能高效率运行，最终用户可显著降低运营成本。

节能环保

全球氯的年产量约为8,000万吨，且产量正在持续稳步上升。如果所有这些氯的生产均使用ODC技术，那么每年可减少约3,500万吨的二氧化碳排放。此外，能源消耗约占氯碱生产工厂运营费用的三分之一，先进的氯化钠氧阴极电解技术有助于显著降低能源成本。

由于基于独立单元槽的相同结构设计，这一技术可以被轻松集成到现有工厂中，其电解槽大小和盐水循环也可100％兼容。最终用户可以轻松升级现有的基础设施，以降低电力消耗，或提高其生产能力，而无需额外的空间或建设新厂房。

成功案例

科思创已把这一升级的氯化钠氧阴极电解技术用于其在西班牙塔拉戈纳建设的世界级制氯工厂。与传统工艺相比，它每年将为该工厂减少约22,000吨的二氧化碳排放量，大致相当于一年内15,000辆汽车产生的二氧化碳排放量。

这一针对氯碱行业的经济高效的新型电解技术也早已被蒂森克虏伯引入中国。2014年，蒂森克虏伯伍德氯工程公司与中国滨化集团签署了8万吨离子膜烧碱装置的销售合同。这套装置是全球首套采用盐水氧阴极电解技术的商业化装置。该合作项目分二期执行，一期产能达40,000吨烧碱/年，35,500吨氯气/年，已于2015年第四季度顺利投产。正如蒂森克虏伯伍德氯工程公司首席执行官Denis Krude所说的：“这一创新的氯化钠氧阴极电解技术，无疑将为我们化工领域的客户提高行业竞争力做出贡献。”